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琉璃瓦发展历史
在中国古代，琉璃的色彩种类很多，有黄、绿、青、蓝、黑、白、翡翠等十几种。[2]
早在南北朝时期，中国就已在建筑上使用琉璃瓦件作为装饰物。[4]
龙纹琉璃勾头
宋代《营造法式》中就有明确规定，建筑彩画方法分为五彩遍装、碾玉装、青绿迭晕菱问装、育绿装饰、丹粉刷饰和杂间装六大类，并对如何衬底、贴金、调色、衬色、淘取石色及熬炼桐油等工艺，都有具体规定和要求。色彩应用上，等级严格。建筑的色彩运用较强地表现出不同朝代的审美习惯。例如，南北朝至隋唐，宫殿、庙宇建筑多用白墙、红柱，或在柱、访、斗拱上施以各种彩绘，青瓦或琉璃剪边屋顶。宋、金的宫殿建筑，多为白石台基、红墙、红门、红柱、红窗、黄绿两色琉璃瓦屋顶。斗核、访额等用朱红或白粉衬底，绘青绿彩画、间装金色。 至明清时期，白石台基，宋红色墙柱门窗和以青绿冷色为主调的金碧交辉的仿梁彩画，黄绿色琉璃瓦屋顶的建筑，更显得流光溢彩，绚丽夺目。元朝的宫殿大量使用的是绿色琉璃，元朝王实甫的《西厢记》本里就有“梵王宫殿月轮高，碧琉璃瑞烟笼罩”的曲词。[2]
到了明清时代，对于建筑使用的琉璃色彩有了更严格的要求。天安门城楼大殿的屋顶上覆盖的是封建时代品级的金黄色的琉璃瓦和琉璃构件。[2] 明、清两代生产琉璃瓦，无论数量或质量都超过以往，有黄色、青色、绿色、蓝色、黑色及白色等各种釉色。清代以后，琉璃瓦的色彩更多，又增加了桃红、孔雀蓝、葡萄紫等华丽的釉色。其中黄色琉璃瓦仅用于宫殿、陵寝和最神圣的祠庙。[3]
琉璃瓦经过历代发展，已形成品种丰富、型制讲究、装配性强的系列产品，常用的普通瓦件有：筒瓦、板瓦、勾头瓦、滴水瓦、罗锅瓦、折腰瓦、走兽、挑角、正吻、合角吻、垂兽、戗兽、宝顶等等。从传统琉璃瓦演变发展而来的西式琉璃瓦在日本和西班牙、意大利等欧洲一些国家得到应用，它将筒瓦、板瓦型制合二为一，结构合理，挂装简便，有效覆盖面积大，屋顶承重小。釉色丰富达百种以上，同时，它没有铅釉瓦釉面反铅影响装饰效果的现象。因此，西式瓦、琉璃瓦在现代建筑上越来越得到广泛应用。
琉璃瓦生产方法
金属琉璃瓦的生产工艺并不复杂，生产线设备可选用全自动生产线设备生产，也可选用部分机械设备和手工相结合的方式生产，全自动生产线设备自动化程序高，所需人工较少。采用部分机械设备和手工相结合的生产方式。
琉璃瓦原料及制备
琉璃瓦选坯料
琉璃瓦可选用大青、二青、缸土、碱土、紫砂，木节等软硬质原料及废匣钵粉、瓷粉等原料。另外，也可用部分采用煤矸石、煤研灰等矿物废渣、工业副产品来降低生产成本，也获得满意效果。
用的是当地的两种紫砂原料，将其置换白坯料中的青土成分而配成。
琉璃瓦注浆坯料的制备
将原料按配方准确称量入球磨细碎，过60目筛陈腐备用。主要用来制作琉璃瓦的小、中型异型件。
琉璃瓦成型坯料的制备
封头
将原料经粉碎后分类存放，不能混入杂质，坯料制备按照配方准确称量后，平铺于洁净地面，一种原料铺一层，然后加入一定量的水分，人工将其混匀。将混合坯料入搅泥机，搅练2—3次，陈腐两天后供成型使用。琉璃瓦成型
琉璃瓦的成型方法，一般采用挤制成型、手工印坯、注浆成型等方法。西式瓦采用塑压成型。
琉璃瓦挤型成型
琉璃瓦
琉璃瓦的普通瓦件筒瓦、板瓦采用挤制成型，挤坯机（TCL350真空挤出机）是在搅泥机的出泥口加装一个与坯体尺寸相同的机头，待坯挤出后，用钢丝切成瓦坯，放支架上晾干、修坯、干燥后烧成。琉璃瓦塑压成型
西式琉璃瓦主要采用塑压成型，经真空练泥机挤出并切割成粗坯后，再用带有模具的压瓦机进行精细的外形压。[1]
琉璃瓦
琉璃瓦西式琉璃瓦用釉
西式琉璃瓦用釉为熔块釉，熔块釉有较大的烧成温度范围和色釉选择余地。配制熔块要选用的化工原料（硼砂、碱面、铅丹等）应为工业纯，着色剂的纯度要高。熔块的好坏直接影响到釉面质量，应重视烧制的各个环节，提高熔块的质量，好的熔块应是透明的玻璃质。
a）釉料的制备
将铅丹或熔块与生料严格按配方称量好，入球磨机研磨，料、球、水为1∶1.7∶0.8，要求细度：生铅釉0.04－0.06%，熔块釉0.05－0.12%（万孔筛余）。为保证釉有良好的流动性及防止沉淀，可加入电解质甲基纤维素。
b）施釉
琉璃瓦、西式瓦一般采用浇釉法或浸釉法。浇釉时要迅速，一次浇满瓦面可保证釉面平整光滑均匀。釉的比重控制在1.5－1.7之间。应注意施釉后要及时刮净底部。
琉璃瓦产品烧成
西式琉璃瓦采用一次烧成。烧成后用窑炉为煤烧推板窑，投资较少，也可用隧道窑，氧化焰烧成。
琉璃瓦
西式瓦一次烧成是将成型好的坯体干燥施釉后直接入窑烧成，烧成温度为1150℃－1200℃。瓦件不是满施釉可以倚靠摞叠或采用特殊支架的办法烧成。琉璃瓦成品检验
琉璃瓦、西式瓦除应具备良好的内在物理性能（抗折抗压、吸水率、耐急冷急热性能和耐冻性能）外，主要检验项目为外观质量。
琉璃瓦制作工艺
琉璃瓦
流光溢彩的琉璃瓦是中国传统的建筑物件，通常施以金黄、翠绿、碧蓝等彩色铅釉。我国早在南北朝时期就在建筑上使用琉璃瓦件装饰。琉璃瓦经过历代发展，已形成品种丰富、型制讲究、装配性强的系列产品，常用的普通瓦件有：筒瓦、板瓦、句头瓦、滴水瓦、罗锅瓦、折腰瓦、走兽、挑角、正吻、合角吻、垂兽、钱兽、宝顶等等。从传统琉璃瓦演变发展而来的西式瓦在日本和西班牙、意大利等欧洲一些国家得到应用，它将筒瓦、板瓦型制合二为一，结构合理，挂装简便，有效覆盖面积大，屋顶承重小。釉色丰富达百种以上，同时，它没有铅釉瓦釉面反铅影响装饰效果的现象。因此，西式瓦在现代建筑上越来越得到广泛应用。随着我国城镇建设的蓬勃发展，琉璃瓦、西式瓦的用量显著增加，市场前景看好。琉璃瓦、西式瓦的生产工艺并不复杂，生产线设备可选用全自动生产线设备生产，也可选用部分机械设备和手工相结合的方式生产，全自动生产线设备自动化程序高，所需人工较少。采用部分机械设备和手工相结合的生产方式，投资小、见效快，所需人员也多一些。我们就琉璃瓦的制作工艺、坯料、釉料、配方研究取得的经验，供大家共同探讨。琉璃瓦坯料
我们选用的原料多为邯郸地区储量大、价格低的大青、二青、缸土、碱土、木节等软质原料及废匣钵粉、瓷粉等原料。另外，我们部分采用煤矸石、煤研灰等矿物废渣、工业副产品来降低生产成本，也获得满意效果。
我们主要试制了两种坯料：白坯料和红坯料。红色坯料我们选用的是当地的两种紫砂原料，将其置换白坯料中的青土成分而配成。
1、注浆坯料的制备
将原料按配方准确称量入球磨细碎，细度为万孔筛余不低于15%，过60目筛陈腐备用。主要用来制作琉璃瓦的小、中型异型件。
2、挤制和塑压成型坯料的制备
将原料经雷蒙机粉碎后分类存放，不能混入杂质，原料加二细度100目筛余小于0.05%。坯料制备按照配方准确称量后，平铺于洁净地面，一种原料铺一层，然后加入一定量的水分，人工将其混匀。将混合坯料入搅泥机，搅练2—3次，陈腐两天后供成型使用。
琉璃瓦成型
琉璃瓦的成型方法，一般采用挤制成型、手工印坯、注浆成型等方法。西式瓦采用塑压成型。
1、挤型成型
琉璃瓦的普通瓦件筒瓦、板瓦采用挤制成型，挤坯机（TCL350真空挤出机）是在搅泥机的出泥口加装一个与坯体尺寸相同的机头，搅泥要求真空度大于0.12Mpa，坯泥水分小于18%。待坯挤出后，用钢丝切成瓦坯，放支架上晾干、修坯、干燥后烧成。
2、手工成型和注浆成型
琉璃瓦中的勾头，滴水瓦件以及走兽、钉帽、花窗和正吻、垂兽等构件采用手工成型或注浆成型。手工成型是将坯泥拍打成泥饼，在石膏模内压印出有花纹的坯体，稍干后起坯贴接，将工作面修整打光。手工成型的泥料水分为22%。
3、塑压成型（WD成型压机）
西式瓦主要采用塑压成型，塑压泥料要抽取真空，泥料水分在16—18%。我们使用的塑压成型机是湘潭高新陶瓷机械厂生产，单机日产量在6000片左右。
琉璃瓦釉料
1、琉璃瓦用釉
传统琉璃瓦用生铅釉以铅丹作助熔剂，主要着色剂是铁、铜、锰、钴等金属氧化物，属于pbo－SiO2二元系统，约在850℃—1000℃温度中烧成。生铅釉随色剂含量多少，直接影响釉色深浅变化，可获得层次丰富的色彩。
2、西式瓦用釉
西式瓦用釉为熔块釉，熔块釉有较大的烧成温度范围和色釉选择余地。配制熔块要选用的化工原料（硼砂、碱面、铅丹等）应为工业纯，着色剂的纯度要高。熔块的好坏直接影响到釉面质量，应重视烧制的各个环节，提高熔块的质量，好的熔块应是透明的玻璃质。
a）釉料的制备
将铅丹或熔块与生料严格按配方称量好，入球磨机研磨，料、球、水为1∶1.7∶0.8，要求细度：生铅釉0.04－0.06%，熔块釉0.05－0.12%（万孔筛余）。为保证釉有良好的流动性及防止沉淀，可加入电解质甲基纤维素。
b）施釉
琉璃瓦、西式瓦一般采用浇釉法或浸釉法。浇釉时要迅速，一次浇满瓦面可保证釉面平整光滑均匀。釉的比重控制在1.5－1.7之间。应注意施釉后要及时刮净底部。
琉璃瓦烧成
西式琉璃瓦采用一次烧成。烧成后用窑炉为煤烧推板窑，投资较少，也可用隧道窑，氧化焰烧成。
西式瓦一次烧成是将成型好的坯体干燥施釉后直接入窑烧成，烧成温度为1150℃－1200℃。瓦件不是满施釉可以倚靠摞叠或采用特殊支架的办法烧成。
琉璃瓦检验
琉璃瓦、西式瓦除应具备良好的内在物理性能（抗折抗压、吸水率、耐急冷急热性能和耐冻性能）外，主要检验项目为外观质量。
产品外观要求光滑整洁，釉色鲜亮纯正。瓦件组装一起，釉色要基本一致。造型纹样规整清晰，产品允许尺寸公差±2mm，达到以上要求即为合格。如有图纸和实样，应严格按标准检验。琉璃瓦还有一些特殊检验方法：如板瓦，四块围拢应为圆筒，即呈360°。筒瓦两块拼合也应构成一圆筒。勾头、滴水马筒、板瓦粘接呈夹角应为135°±5°。
琉璃瓦总结
我们研制的琉璃瓦、西式瓦的各项理化性能指标达到和超过有关标准，烧结温度低，瓷化程度高，产品釉色明亮光润，使用效果好。在坯釉研制过程中，我们注重使用本地各类矿物废料和废玻璃粉的使用，为降低生产成本找到了良好途径。
参考资料
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