一、切削液到底是个啥？

切削液是一种在金属切削、磨削加工过程中用来冷却和润滑刀具和工件的工业用液体，由多种功能助剂经科学复合配伍而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释等特点。

对于不同切削加工类型，金属的切除特性是不一样的，对切削液的要求也随之不同。以下对一些常用的切削类型的切削液的选择进行简单的介绍。

二、车削、镗削加工怎么选切削液？

1、粗车怎么选切削液？

粗车加工特点：

粗车时加工余量较大，因而切削深度和进给量都较大，切削阻力大，产生大量切削热，刀具磨损也较严重。

选择建议：

根据粗车加工以上特点，应选择用以冷却作用为主并具有一定清洗、润滑和防锈作用的水基切削液，将切削热及时带走，降低切削温度，从而提高刀具耐用度，一般选用极压乳化液效果更好。

极压乳化液除冷却性能好之外，还具备良好的极压润滑性，可明显延长刀具使用寿命，提高切削效率，使用水基切削液要注意机床导轨面的保养，下班前要将工作台上的切削液擦干，涂上润滑油。

2、精车怎么选切削液？

精车加工特点：

精车时，切削余量较小，进给量小，要求保证工件的精度和粗糙度。精车时由于切削力小，温度不高。

选择建议：

根据精车加工特点，宜采用高浓度(10%以上)的乳化液和含油性添加剂的切削液为宜。对于精度要求很高的车削，如精车螺纹，可采用菜籽油、豆油或其他产品作润滑液以达到精度要求。

3、镗削怎么选切削液？

镗削机理与车削一样，不过它是内孔加工，切削时的切削速度不高，但散热条件差，可采用乳化液作切削液，使用时应适当增加切削液的流量和压力。

三、铣削加工怎么选切削液？

铣削加工特点：

铣削是断续切削，每个刀齿的切削深度时刻变化，容易产生振动和一定的冲击力，所以铣削条件比车削条件差。

选择建议：

1、高速铣削时，需要冷却性好，并有一定润滑性能的切削液，如极压乳化液。

2、在低速铣削时，要求用润滑性好的切削油，如精密切削油和非活性极压油。对不锈钢和耐热合金钢，可用含硫、氯极压添加剂的切削液。

四、螺纹加工怎么选切削液？

切削螺纹加工特点：

切削螺纹时，刀具与切削材料成楔形接触，刀刃三面被切削材料所包围，切削力矩大，排屑较困难，热量不能及时由切屑带走，刀具容易磨损，切屑碎片挤塞并且容易产生振动。

选择建议：

尤其是车螺纹和攻螺纹时切削条件更苛刻，有时会出现崩刃和丝锥折断，此时要求切削液同时具备较低的摩擦系数和较高的极压性，以减少刀具的摩擦阻力和延长刀具使用寿命，一般应选用同时含有油性剂和极压剂的复合切削液。

此外，攻螺纹时切削液的渗透性能很重要，切削液能否及时渗透到刀刃上，对丝锥的耐用度影响很大，切削液的渗透性与粘度有关，粘度小的油渗透性较好，必要时可加入少量的柴油或煤油来提高渗透效果。

有的场合，如盲孔攻螺纹时切削液很难进入孔中，这时采用粘度大，附着力强的切削液效果反而更好。

五、拉削加工怎么选切削液？

拉削加工特点：拉刀是一种沿着轴线方向按刀刃和齿升并列着众多刀齿的加工工具，拉削加工的特点是能够高精度地加工出具有复杂形状的工件。

选择建议：

因为拉刀是贵重刀具，所以刀具耐用度对成本影响较大。此外，拉削是精加工，对工件表面粗糙度要求严格。拉削时，切削阻力大，不易排屑，冷却条件差，易刮伤工件表面，所以要求切削液的润滑性和排屑性能较好，国内已有专用的含硫极压添加剂的拉削油。

六、钻孔加工怎么选切削液？

使用一般的麻花钻钻孔，属于粗加工，钻削时排屑困难，切削热不易导出往往造成刀刃退火，影响钻头使用寿命及加工效率。选用性能好的切削液，可以使钻头的寿命延长数倍甚至更多，率也可明显提高。一般选用极压乳化液或极压合成切削液。极压合成切削液表面张力低，渗透性好，能及时冷却钻头，对延长刀具寿命，提高加工效率十分有效。对于不锈钢、耐热合金等难切削材料，可选用低粘度的极压切削油。

七、深孔钻削怎么选切削液？

深孔钻削加工特点：

深孔钻削采用特殊结构的刀具和高压冷却润滑系统，一次连续走刀完成相当深度的高精度和低表面粗糙度的孔加工。这种工艺效率高，经济效益显著。性能优良的深孔钻切削液是深孔钻削加工技术的关键之一，深孔钻切削液必须具备下列性能：良好的冷却作用，消除由于变形及摩擦所产生的热量，抑制积屑瘤的生成；良好的高温润滑性，减少刀刃及支承的摩擦磨损，保证刀具在切削区的高温下保持良好的润滑状态；良好的渗透性，排屑性，使切削液及时渗透到刀刃上，并保证切屑能顺利排出。

选择建议：

因此，深孔钻切削液要求具有高的极压性和低的粘度。目前国内的深孔钻切削油具备了良好的高温润滑性，冷却性和排屑性，已被广泛使用在进口和国产的深孔钻机床上，使用性能良好。

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