高速电主轴的动平衡技术是电主轴动态性能的关键之所在，精密高速电主轴运行状态下的振动、噪音（机械噪音）、轴承的精度寿命等均与动平衡精度的高低有直接的关系。

　　通常，在电主轴初始设计阶段，要先对轴系转动部件进行振型分析，用计算机CAD的办法，结合大量的经验数据和轴承等相关转动部件的初始参数，把所有转动部件（包括转轴、轴承、前后轴承压紧螺母、旋转接头、拉杆、刀具等等）以质量块的方式进行分割，叠加入计算程序，根据实际工况主轴所受的的轴向力或者径向力方向和大小，把主轴受力情况同样要叠加入计算程序，这样，经过计算机仿真计算可以得出一个转轴的振型结果，这个结果包括轴承精度寿命、静刚度、动刚度等等，可以对高速电主轴的设计给出重要的参考，这个过程要在设计任务的开始完成。通过计算，我们可以根据实际的振型情况调整我们的设计方案，通过增减轴承跨距、减轻悬伸端附加件的质量、减小电机转子尺寸等方式来调整振型，以获取我们需要的结构和结果。

　　第二步，根据我们调整后的结构，设计出图纸，进入加工阶段，从材料的选用到热处理工艺的选择对于Z终主轴品质的影响都是巨大的，在零部件的动平衡阶段，一定要严格的控制高速旋转部件的动不平衡质量，目前业内惯用的标准是按照G0.4级对轴系进行动平衡，这一步事关将来主轴产品的品质，非常重要，因此也被称为主轴四大技术之一。

　　动平衡的精度高低与设备和操作人员的技术水平关联度非常大，我们不能在一台动平衡设备上既平衡100kg的大轴，又来平衡1-2kg的小轴，这样是很不科学的，动平衡设备基本上是有一个平衡件质量范围的，而且这个范围不宜太宽，太宽肯定会影响动平衡的精度，再者，不同质量的转轴速度肯定是不相同的，我们只能尽量把转速范围接近的转轴集中在一台或两台动平衡机上进行动平衡，而不能高速、低速的集中在一起，这样兼顾了高速，低速的往往重量很大，平衡的效果肯定是要打折扣的。这里着重提示一点：进入动平衡的零部件原则上不允许有未加工表面，比如铸造转子等件，经常忽视端环部位的处理，这个地方对转轴不平衡的影响很大，我们以前就遇到过类似的问题。

　　第三步，零件加工完成后，进入装配程序，装配后，绝大多数的主轴应该是不存在大的问题的，但有个别主轴总存在或多或少的质量问题，在精度检测上不容易发现问题，而在装配后的试验阶段，问题就显露出来了，振动大，温升高，噪音大，这时候需要进行整机动平衡，以消除因装配或其他原因造成的不平衡影响。