波纹管的主要制造程序
以三峡右岸电站φ12.4m波纹管的液压成形装置装配图为例
成形装置内侧为一个钢板复合钢筋混凝土的内衬圆筒，内衬圆筒固定在下环梁上，上活动环梁和下环梁之间，上下各有一片成形轮廓模具。成形装置内衬筒的圆度和下环梁的平面度均为2mm。
沿圆周设置了16组成形顶压油缸，每个油缸的推力35吨，16组油缸总推力可达560吨。为保证16组油缸的同步顶压，液压系统设置了分路调速系统。
液压成形介质采用水，并用橡胶皮囊作为胀形的密封边界。
制造过程中的工艺控制
划线
划线时钢板应拉直，当沿长度方向的水平拉紧力为500N时，钢板长度方向的应变约为，每40m的伸长量约为0.23mm。
划线采用两把经检定过的50m弹簧加力钢卷尺，其中一把用于划线，一把用于检验。测量时加力产生的卷尺长度方向的应变应控制在和钢板大致同步。
波纹管管坯只允许有全焊透的对接型纵焊缝，且每层管坯向焊缝条数不大于3条，焊缝间距一般应大于2000mm。对于拼接的管坯，应在拼接后进行总体划线。
划线时的环境温度应予以记录并按下列计算热膨胀产生的偏差
液压成形
管坯内部预先安放成形密封的橡胶皮囊，并尽可能排出皮囊内的空气；
管坯的外部安装上下轮廓模具、环梁、顶压油缸组件等工装；
按工艺要求向管坯内侧注水并加压至使管坯略有鼓出；
按工艺要求充水保压，顶压油缸沿轴向向下顶压，使波纹管沿周向膨胀并紧贴模具直至成形完成
放水泄压，波纹管脱模后取出
成形尺寸检验
