一、确定零件在自动钻机床工作台上的位置

　　在自动钻孔机床上加工零件时，工作台要带着工件旋转，进行多工位加工，就要考虑零件(包括夹具)在机床工作台上的佳位置，该位置是在技术准备过程中根据机床行程，考虑各种干涉情况，优化匹配各部位刀具长度而确定的。如果考虑不周，将会造成机床超程，需要更换刀具，重新试切，形象加工精度和加工效率，也增大了出现废品的可能性。

　　自动钻孔机床具有自动换刀功能决定了其大的弱点是刀具悬臂式加工，在加工过程中不能设置镗模、支架等。因此，在进行多工位零件的加工时，应综合计算各部位的加工表面到机床主轴端面的巨力以选择佳的刀具长度，提高工艺系统的刚性，从而保证加工精度。

　　二、工件装夹方案的确定

　　工件的夹紧方案应注意下列三点。

　　自动钻孔机床工件的装夹

　　1、力求设计基准、工艺基准与编程原点统一，以减少基准不重合误差和数控编程中的计算工作量。

　　2、设法减少装夹次数，尽可能做到一次定位装夹后能加工出工件上全部或大部分待加工表面，以减少装夹误差，提高加工表面之间的相互位置精度，充分发挥机床的效率。

　　3、避免采用占机人工调整方案，以免占机人工调整方案，以免占机时间太多，影响加工效率。

　　4、在单件生产时或产品研制时，应广泛采用通用夹具、组合夹具和可调整夹具，只有在通用夹具、组合夹具和可调整夹具无法解决工件装夹时才考虑采用其他夹具。

　　5、小批量生产时可考虑采用简单的专用夹具

　　6、采用成组工艺时应使用成组夹具。