随着多样化的发展，我们的生活也在不断变化着，包括我们接触的各种各样的电子产品，那么你一定不知道这些产品的一些组成，比如BMS技术在动力锂电池。

电动汽车电池的退役几乎不是迫在眉睫的事，但毫无疑问，现在是时候为这个迫在眉睫的问题做准备了。石油时代即将结束。根据计算，GWh动力锂电池将于2017年退役，10GWh动力锂电池将于2020年退役。除了原材料的拆解回收外，使用其他可以在其他场景中重复使用的电池可以更好的发挥动力锂电池的剩余价值，而循环经济的终结是一种更加环保高效的途径。

好的电池管理系统拥有温度感应器，能监测到单个电池组的电压，并在电池组封装前检测出性能低下的电池。此种99%测试保证了更高的产量，更高的电池容量并减轻了保修承诺。好的电池管理系统同样记录了机械撞击，深层放电日期及信息，因此可以避免不实的保修申请。优秀的BMS同样可以检测电池组的湿度从而避免事故。

为了保护电芯和整个电池包不受放热反应的影响，要一个电子安全电路，即电池管理系统(BMS)。BMS最重要的功能是安全防护，使电池系统中电芯的电压、温度和电流不超过规定的极限。

首先要承认的是，该如何配置重复与电力电池。单电池、单系列(多个单体并联)、模块(多个单体并联)或动力锂电池组(多个模块串联)。单细胞和电池组显然是不现实的:单细胞数量庞大，BMS也没有记录单细胞数据，再进行重组要求重复匹配操作，成本不值得;整个包装中每个电池的功能可能不同，所以不适合再次使用包装单元。同样，模块也不合适，最合适的是单个电池。

在4[**]放电电流下，好的电池电阻(0.1欧姆)和一块差的电池(0.4欧姆)在容量上的差距并不明显。保修书上的低放电电流能使差电池也变成好电池。电压降低后，差的电池(0.4欧姆)比好电池断电时间快30%。好的BMS能监测内部电阻并且主动降低电流以便推迟断电。但是加速度也显著下降：是时候换电池了。

在模块化BMS拓扑结构中，模块管理单元被划分为多个单独的实例，这些实例可以放置在靠近电池模块的位置，从而降低了布线的复杂性。模块化拓扑的另一个高级变体是主从拓扑。在这里，从机的功能和元素被减少到最小，与整个电池系统相关的功能只在主机上实现。

在研究设计过程中，一定会有这样或着那样的问题，这就需要我们的科研工作者在设计过程中不断总结经验，这样才能促进产品的不断革新。