在目前的二手机床中，螺纹切割一般有三种加工方法：G32直进式切削方法.G直进式切削方法及92G76斜进式切割方法。由于切割方法不同，编程方法不同，导致加工误差不同。我们应该仔细分析操作和使用，并努力加工高精度的零件。

　　G32直进式切割方法，由于两侧刀片同时工作，切割力大，排放困难，切割时容易磨损。在切割螺距较大的螺纹时，由于切割深度较大，刀片磨损较快，导致螺纹中径误差；但加工的牙齿精度较高，一般用于小螺距螺纹加工。由于刀具移动切割由编程完成，加工过程较长；由于刀片容易磨损，加工应经常测量。

　　G76斜进式切割方法，由于单侧刀片加工，加工刀片容易损坏磨损，使加工螺纹表面不直，尖角变化，导致牙齿精度差。但由于是单侧刀片工作，刀具负荷小，容易排屑，切割深度减小。因此，该加工方法一般适用于大螺距螺纹加工。

　　由于该加工方法易于排屑，刀片加工条件好，螺纹精度要求低，加工方法更方便。在加工高精度螺纹时，可以用两把刀加工，先用G采用76加工方法进行粗车，再采用76加工方法G32加工方法精车。但要注意刀具的起点要准确，否则容易乱扣，导致零件报废。

　　螺纹加工完成后，可以通过观察螺纹牙型来判断螺纹质量，并及时采取措施。当螺纹牙顶不尖时，增加刀的切入量会增加螺纹的直径，这取决于材料的塑性。当牙顶被切割时，刀的切入量会成比例减小。根据这一特点，应正确对待螺纹的切入量，防止报废。

　　一、数控机床维修间隙的原因：

　　1.机床滚珠丝杠与螺母副之间存在间隙，不能紧密接触，产生轴向运动。

　　2.随着机床的使用，磨损逐渐加剧，产生间隙。

　　3.工作台反向运动时，电机空转，工作台不运动，导致工作台不运动。±D/2定位误差影响机床精度

　　4.间隙过大时，动态响应特性变差，发生振荡

　　解决方案如下：

　　1.采用高精度滚珠丝杠

　　2.安装丝杠时预紧

　　3.用数控系统指令补偿间隙。

　　二.测量数控机床反向间隙误差。

　　1.根据光栅反馈值与位置指令的差异，测量机床反向间隙误差D。

　　2.根据激光干涉仪测量的机床实际位置和位置指令的差异，测量机床反向间隙误差D。