因为数控车床是根据编程人员编程的程序指令自动加工的，虽然有很多模拟软件可以检测程序，但由于各种原因，机床经常发生碰撞事故。

　　(1)系统编程缺陷的原因

　　在工具补偿和过程中输入坐标值时，小数位或按错位置丢失。一些数控机床，如FANC系统的坐标尺寸数据，在没有小数位的情况下使用μ以m为基准，有小数位以mm为基准，如漏小数位或按错位置会使数据错误而发生事故。

　　刀具编号错误或程序坐标原点设置错误。对刀时，实际刀具与刀具偏差值不匹配。在加工过程中，数控机床根据错误的刀具偏差数据和工件起点计算加工路径，导致事故。

　　系统中刀点设置不正确，或编程时退刀指令输入错误。刀点设置太近。调用新刀时，刀盘旋转，长柄刀具与工件或卡盘接触。退刀指令有三种路径:先X向再Z向，先Z向再X向或同时X向。退刀指令一般采用快速移动指令。如果刀片在工件内部或中途干预，退刀过程中路径安排错误导致工件报废或碰撞。

　　切削量、进给率、转速等基本参数过大或不合理，导致闷车、扎活、打刀等事故。

　　(2)机床设备故障

　　电机设备故障，或由于伺服电机下的接线在操作中断裂，伺服电机与滚珠丝杆之间的连接螺母脱落，使电机与托盘之间的移动不同步，或丝杠中含有异物（如切割等），导致机床两轴中的一个方向不移动或移动缓慢，导致机床发生碰撞事故。操作时要及时调整，注意传动装置的异常声音，及时处理故障。机床导轨和丝杠使用后应清洗干净，定期检查车床油路，确保油路畅通。

　　加工过程中调整切削量、进给率等参数后，操作人员未仔细观察调整或离开机床。此时，如果切削过程中出现异常情况，将无法及时处理，导致过载停车，甚至损坏刀具、工件或机床。

　　毛坯尺寸过大时没有仔细区分，直接加工导致刀具与工件接触。工件毛坯有时尺寸误差大或形状不规则，特别是部分气割、铸造毛坯可能有较大毛刺，锯床下料可能过长或端面歪斜，如不区分或提前分类整齐，直接夹紧加工，在切割前快速定位阶段或一次切割余量过大，造成闷车、过载甚至转动工件脱落飞出。

　　磨床的操作规程可分为以下三部分：

　　1.操作前

　　(1)、装夹前检查砂轮是否有问题，如有问题不能使用。

　　(2)、砂轮夹紧应稳定、正确，还应安装砂轮保护罩。

　　(3)、磨床紧急停止按钮，检查是否有用。

　　(4)、操作前，操作人员应穿戴劳动防护用品，以确保安全。

　　2.操作中

　　(1)、施工应按加工图纸要求进行，选择合适的砂轮。

　　(2)、在磁盘上装卸工件或夹具时，砂轮应远离手部的活动空间。

　　(3)、在加工过程中，应注意工件是否过热。

　　(4)、应加入适当的切削液。

　　(5)、在磨削过程中，应保证一定的加工余量。

　　(6)、加工后，要进行检查确认，确认没有问题后要签字。

　　(7)、磨床在使用过程中，如有异常，应立即关机检查，并由专业维修人员进行处理。