一、原料预处理：奠定加工基础
原料预处理是
再生聚酯加工的关键前提，需经过三步操作。首先进行分拣筛选，人工或机械分离原料中的杂质，如金属、纸张、异色聚酯等，尤其要去除PET以外的高分子材料（如PE、PP），避免影响后续熔融性能。其次是清洗去污，采用“冷水浸泡+高温碱洗+清水漂洗”的流程，清除原料表面的油污、标签胶等污染物，碱洗时控制氢氧化钠浓度在1%-2%，温度保持60-80℃，防止原料过度降解。最后进行干燥处理，将清洗后的原料送入热风干燥机，在80-100℃温度下干燥4-6小时，使水分含量降至0.1%以下，避免熔融时产生气泡，影响产品强度。
二、熔融挤出：把控核心参数
熔融挤出环节需精准控制设备参数，保障熔体质量。选用双螺杆挤出机时，将螺杆分为三段温控：喂料段温度设为240-250℃，熔融段260-270℃，均化段255-265℃，确保原料充分熔融且不发生热氧化降解。同时控制螺杆转速在300-500r/min，压力维持在15-20MPa，通过在线过滤装置（如200目金属滤网）去除微小杂质，避免堵塞模具。此外，可添加0.1%-0.3%的抗氧剂（如1010）和紫外吸收剂，提升再生聚酯的抗老化性能。
三、成型加工：匹配产品需求
根据目标产品类型，选择对应的成型工艺。生产再生聚酯纤维时，采用纺丝成型工艺，将熔体通过喷丝板（孔径0.2-0.4mm）挤出，经冷风（温度20-25℃，风速0.5-1m/s）冷却固化后，进行拉伸（拉伸倍数3-5倍）和热定型（温度120-140℃），提升纤维强度与弹性。生产再生聚酯板材时，采用挤出成型工艺，控制模具温度250-260℃，挤出速度1-2m/min，冷却定型后进行切割，确保板材厚度均匀、表面平整。
四、后处理与质量管控
后处理环节需注重产品性能优化与环保要求。对成型后的产品进行表面处理（如打磨、喷涂），提升外观质量；同时对生产过程中产生的废料（如边角料、不合格品）进行破碎、清洗后重新投入生产，提高原料利用率。质量管控方面，定期检测产品的熔融指数（控制在2-5g/10min）、拉伸强度（≥25MPa）、断裂伸长率（≥15%）等指标，确保符合行业标准；此外，生产过程中需安装废气处理设备（如活性炭吸附装置），减少VOCs排放，实现绿色生产。
