脉动疲劳与电液伺服疲劳试验机的区别

这是一种比较早的疲劳试验机。该类试验机采用电机驱动的曲柄连杆机构，带动柱塞泵，带动液压油进入执行机构的气缸，将活塞推出。通过手动观察系统压力指示装置来手动调节执行机构的加载载荷；作动器的往复行程是通过手动调节曲柄连杆的偏心量，即单向幅值来实现的。加载频率是通过调整电机转速来实现的。从执行机构的角度来看，脉动疲劳试验机采用的单向气缸结构在回程过程中只能由弹簧拉回。结构复杂，维护困难，周期长。此类产品属于我国60、70年代的产品，在世界范围内已基本淘汰。

受限于产品开发时的技术状况，设备整体自动化程度不高。由于是在静态状态下通过人工观察系统压力指令手动调节溢流阀来设定加载载荷，动态疲劳加载的上下限载荷无法准确设定，误差较大。在很多用户的实际使用中，这也得到了验证。并且由于采用压力传感器间接测量负载，实际测得的负载显示误差比较大。

脉动疲劳试验机工作时，油泵每次抽油量只有几百毫升，活塞的行程很小，所以脉动疲劳试验机基本上用于建筑工程中的岩土、混凝土、钢结构等。 .具有少量等变形的疲劳试验。

由于执行机构的卸载（回缩）是由执行机构头部的弹簧拉回，不具备双向加载和控制的能力，不能跟踪试件本身的回弹，因此不能保证疲劳测试。需要负载，误差大。在某些特殊情况下，甚至很容易使作动头从试件表面脱离，以致作动头有时会碰到试件。

从试验来看，脉动试验机只能进行脉动疲劳，不能完成脉动压缩和反向拉压疲劳。

轴、轴试验中，轴体变形较大，需要高度的加载模拟（否则会因轴体本身以外的因素造成试件失效，失去意义）测试）。试验时，静态和动态试验都必须在试件上有两个平衡的加载点，并且左右加载点的加载动作和加载载荷必须一致。单脉动疲劳试验机在轴试验中不具备两点载荷能力。如果要增加加载点，则必须在油路中并联一个执行器。但是以这种方式增加执行器的方式必然会减少一半的增加。载荷行程不能满足车轴试验的需要。另一种方法是将两台脉动疲劳试验机并联并同步。脉动疲劳试验机厂家的1000kN脉动疲劳试验机是将两台500kN脉动疲劳试验机并联。但这样做的代价是设备投资成倍增加，而且两种设备的同步效果很差。即使两个装置的加载动作能够同步，加载的载荷也会有较大的偏差，造成轴试左右加载的差异，人为造成轴试件异常失效，测试数据不准确。

在车桥和车轴的静态刚度和强度试验中，两台并联脉动疲劳试验机不可能通过手动操作完成同步加载（脉动疲劳试验机在静态试验时手动进回油。阀门完成）。另外，由于脉动疲劳试验机缺乏完整的测控系统，无法实现对试件各测点的变形量测并获得试验曲线。同时，脉动疲劳试验机由于没有力值反馈，是开环控制，无法实现均匀载荷加载和变形控制。由于是开环控制，这类设备不能检测样品的动态刚度指标，即不能检测相位差，特别是对于橡胶和弹性元件。它无法检测其动态刚度和阻尼比。

可见，由于自身操作机构的限制，脉动疲劳试验机优良不适合车桥、车桥的性能试验。目前，国内外很多厂商几乎没有使用此类设备进行检测，这也从另一个方面印证了上述结论。



电液伺服疲劳试验机：

电液伺服系统具有许多优点，其中*突出的是响应速度快、输出功率大、测控精度高，因此目前在航空、航天、、冶金、交通、工程机械等领域都有被广泛使用。电液伺服技术是实现动态高周疲劳、程序疲劳和低周疲劳以及静态恒变形率、恒载荷率和各种仿真模拟试验系统的*佳技术手段。现在是世界测控领域的主流，国内也在朝这个方向发展。

采用电液伺服阀控制疲劳试验机，可实现连续压力控制。不仅可以瞬间输出脉冲，还可以通过计算机控制输出正弦波、三角波或方波，使疲劳试验机的有效功能得到大大增强。不仅能动状态疲劳试验也可用于试样的静态性能试验。而且，由于动态疲劳试验中采用电液伺服阀进行载荷控制，可以控制*小试验载荷和*大试验载荷的输出，不存在因疲劳寿命引起的疲劳寿命测量误差。负载输出不准确。

操作简单方便。用户只需在电脑上输入相应的测试参数，系统即可自动完成整个测试过程，无需人工调整。同时，由于系统程序的灵活性，可以监控和处理各种异常情况，安全可靠。

根据目前的技术发展状况，电液伺服疲劳试验机的缺点是吨位较低的机器价格比脉动疲劳试验机高，有些用户难以承受。但是，随着试验载荷增加到一定吨位（如1000kN）以上，电液伺服疲劳试验机的性价比优势就显现出来了：大吨位的电液伺服疲劳试验机的价格已经是接近同吨位脉动疲劳试验机的价格。目前国内疲劳试验机厂商中，贝洛仪器可生产2000kN以下的疲劳试验机，频率可达50Hz。

与脉动疲劳试验机（8Hz）、开环控制相比，许多用户已经意识到电液伺服技术的优异性能和突出的性价比。电液伺服疲劳试验机的频率可达50Hz甚至更高，并且是闭环控制。越来越多的人放弃使用脉动疲劳试验机，转而购买电液伺服疲劳试验机。这也是疲劳试验机发展的主导趋势。