我公司水泥粉磨采用球磨（Ф3.0*11.0m）的开路粉磨系统，配备合肥设计院辊压机Ф1200×450mm，该系统于2007年顺利投产，台时产量为50t/h，经过一系列改造后台时产量可达到60t/h。但自从2015年3月份以来，我公司生产的各品种水泥，细度都大大超出控制范围，0.045mm筛余达到20%以上，在很大程度上影响了水泥熟料性能的发挥以及水泥成本的控制。为此，我公司针对这一问题深入查找原因，并通过采取调整入磨物料的配方、处理打散分级机筛网以及对调整磨机钢球级配等措施，*终，实现了出磨水泥细度在可控范围内，从而稳定了出磨水泥的质量。

1、水泥细度变粗的原因

（1）5月初，生产厂停机检查，发现打散分级机的筛网有十几处穿孔，导致粗粉与细粉同时进入到磨机内，导致入磨物料的量和粒度不受控。从抽查入磨物料粒度的筛余情况来看，0.2mm筛的筛余物高达85%，远远超过正常范围（正常范围为40%），这就大大增加了磨机Ⅰ仓的破碎压力，从而引起Ⅰ仓粉磨效率低，物料长时间在Ⅰ仓粉磨而出现饱磨空转次数多，细度难控制偏粗。

（2）停磨检查磨内筛余曲线

为进一步了解磨机的研磨效果，我们对磨机进行筛余曲线试验，即在磨机Ⅰ仓、Ⅱ仓、Ⅲ仓每0.5m处取样检测0.08mm筛余，并根据0.08mm筛余情况和筛余曲线如下：

从磨内筛余曲线图可以看出，细粉仓Ⅲ仓,研磨效果差，细度粗，由此可判断钢球级配不合理。

2、解决办法

（1）处理打散分级机筛网穿孔问题

6月23日起停磨检修，针对打散分级机筛网穿孔的部位进行修补，对损坏严重的筛网进行了更换。

（2）调整磨机钢球级配

停磨后，进入到磨内查看情况，发现磨机Ⅰ、Ⅱ仓有窜球的现象，Ⅰ、Ⅱ隔仓板有几处穿孔，这是导致Ⅰ、Ⅱ仓有窜球的主要原因。进入Ⅲ仓检查，发现仓内的钢锻量较少（球面低于正常高度），导致了研磨效果差。查明原因后，我们把磨机内的钢球和钢锻全部倒出，按要求重新进行级配，适当补充钢球和钢锻的量。随后，安排维修人员焊补隔仓板，对损坏严重的隔仓板进行了更换。

3、效果

经过采取一系列措施后，在连续开机一周后停磨，重新检查磨机的筛余曲线，同样在磨机Ⅰ仓、Ⅱ仓、Ⅲ仓每0.5m处取样检测0.08mm筛余，并根据0.08mm筛余情况和筛余曲线如下：

从水泥磨磨内的筛余曲线可以看出：入磨物料的粒度大幅降低，Ⅰ仓的破碎能力大幅提高，Ⅱ仓的粗磨能力发挥良好，Ⅲ仓的研磨效果较好，出磨水泥的细度也达到我们控制的要求。此外，经过此次检修后，出磨、出厂水泥的0.045mm筛余都能控制在12.0%以下，对稳定我公司的水泥产品质量具有很大的促进作用。

4、结束语

降低水泥粉磨细度，能够让水泥熟料的性能得到充分的发挥，混合材的掺入量会得到相应的提高，从而降低水泥的生产成本，实现降本增效。