在TPE及整个塑胶行业的生产过程中，常会遇到一系列影响产品质量的问题，这些问题不仅关乎产品的外观，更直接影响到其强度与耐用性。以下是对这些常见问题及其成因的详细解析，并附带相应的应对策略：

1. 成品破裂：成品表面出现毛发状裂纹，严重影响强度。主要成因包括脱模不顺、注塑过饱和、模具温度过低及成品构造缺陷。应对策略包括优化脱模设计、调整注塑量、提升模具温度及改进产品结构。

2. 流纹现象：熔融材料流动痕迹明显，形成条纹状外观。这通常是由于材料冷却过快与后续流入材料间形成界线。提高注塑温度、改善材料流动性及调整射出速度可有效减少流纹。

3. 黑纹问题：成品表面出现黑色条纹，多由材料热分解引起。选用热安定性良好的材料是预防关键。

4. 表面光泽不佳：成品表面失去原有光泽，呈现乳白色层膜或模糊状态。需检查材料质量、注塑工艺及模具清洁度。

5. 结合线明显：两道或多道熔融材料合流形成的细线。成因包括模具构造、材料流动性、异物卷入及合流温度不足。优化模具设计、提升材料流动性、减少异物混入及提高合流部分温度可改善此问题。

6. 充模不足：成品未填充模具，原因涉及加工条件、模具设计及成品厚度。需调整加工参数、优化模具结构及增加成品厚度。

7. 毛边现象：塑料在模腔内压力过大导致模具被迫开启，形成毛边。降低射压、调整锁模力可减少毛边产生。

8. 射纹问题：射速过快使模腔内空气无法排出，混入胶料中影响外观及强度。调整射速、优化排气设计可解决此问题。

9. 成品变形：变形原因多样，如出模速度、模具温度及浇道系统不对称等。需综合调整加工条件及模具设计。

10. 浇道粘模与塑料制品粘模：射压或保压过高导致成品过度饱和，难以脱模。降低射压、调整保压时间可减少粘模现象。

11. 塑料制品缩水：表面凹陷、空洞影响外观及质量。需从塑料材料、加工技术及模具设计三方面入手解决。

综上所述，针对TPE及塑胶制品生产中的常见问题，通过精细的工艺控制、模具优化及材料选择，可以有效提升产品质量与生产效率。