随着2010版GMP的颁布和进一步实施，无菌药品生产中“除菌过滤工艺”的风险管理和验证受到制药行业的极大关注。除菌过滤器提供商提供的《标准验证指南》（Validation Guide）为过滤器的验证提供标准，包括实验室条件下进行的测试数据和标准值。例如：过滤器耐受灭菌的时间和次数、过滤器耐受的温度和压差、化学兼容性；过滤器溶出物和生物安全性测试，以及该条件下细菌挑战测试和完整性测试参数等。 

3M《标准验证指南》对过滤器验证项目做了详尽描述，通过严格验证确保过滤器应用和性能的一致性和稳定性，做到除菌过滤工艺的。而对于具体药液中的除菌过滤，溶剂、温度、压力、过滤时间等都与实验室条件不同，则必须按照GMP的要求，进行工艺条件下的“再验证”。验证内容包括但不于，药液对除菌过滤器的影响：化学相容性试验（Compatibility testing）和完整性试验（Product-wet integrity test）；除菌过滤器对料液的影响：溶出物试验 （Extractable testing）和吸附试验（Adsorption testing）；药液对除菌过滤器细菌截留率的影响：细菌存活试验（Bacterial viability testing ）和细菌截留试验 （Bacterial challenge testing ）。限于篇幅，本文结合理论和实际，重点介绍细菌截留实验的原理和方法，为细菌截留实验提供技术参考和理论依据。 

除菌过滤工艺 

除菌过滤的目的是从原料药液里通过过滤去除细菌。如果产品无法进行最终灭菌，需要采用0.22mm（更小或相同过滤效力）的除菌过滤器进行除菌过滤。新版GMP附录1 “第十三章，非最终灭菌产品的过滤”第九十一条规定，与其他灭菌方法相比，除菌过滤的风险，因此，宜安装第二只已灭菌的除菌过滤器再过滤一次药液。图一为除菌过滤工艺的工艺流程示意图，澄清过滤一般采用深层滤芯，去除料液中的不纯物质，降低料液浊度和生物负荷度。无菌过滤点采用预过滤与除菌过滤组合的方式确保除菌效率和滤芯过滤性能的稳定性。法规要求的个要点是在采用除菌过滤方法时，首先确认采用的过滤器为“除菌级”，达到此要求后，除菌过滤法中的其它无菌保障措施才有意义。定义过滤器是否为除菌级，需要依靠过滤器的微生物截留能力，并完成相关的标准方法验证和工艺验证。目前业界缺乏统一标准来衡量孔径，孔径的标准对预测微生物截留和比较不同生产商生产的过滤器没有实际的意义，因而，需要用微生物截留能力来定义除菌级过滤器（2010版-无菌制剂GMP实施指南）。以此可以看出细菌截留试验对于除菌滤芯验证的重要性。