UV光油印刷过程中的常见问题及对策

    主要原因

    A、UV光油自身粘度太少，以致印刷涂层太薄

    B、乙醇、甲苯等非反应溶剂稀释过度

    C、光固树脂自身的光泽度不够

    D、纸张吸收性太强

    E、网纹辊太细导致传送光油量太少F刮刀和网版目数选择不当

    解决方法：

    A、选用高光泽的丙烯酸光固树脂

    B、适当提高光油粘度

    C、严格控制乙醇、甲苯的加入量

    D、对于渗透性较强的纸张，可先涂一层底胶或者选择致密性好的纸品

    E、适当增加网纹辊的直径F降低刮刀的硬度

    G、印刷时，也可以选择较低目数的网版，以增加涂层的厚度

    2、印刷品表面无法进行UV光油的印刷：

    主要原因：

    A、UV光油粘度小，涂层太薄

    B、印刷品表面有油污

    C、油墨表面“玻璃化”，与光油亲和性不当

    D、油墨表面含防粘性材料（如硅油、喷粉）太多

    E、涂布网纹辊太细

    解决方法：

    A、对要进行上光的印刷品采取必要的清洁措施

    B、适当调节光油粘度

    C、调配光油中助剂的种类和用量，可加入少量润湿剂

    D、可用2％的碱溶液擦拭印刷品的表面。

    3、印刷品上光后表面发粘、干燥不好：

    主要原因：

    A、紫外光功率不够

    B、紫外灯管老化，强度减弱

    C、UV光油引发剂选择不当

    D、乙醇、甲苯等溶剂加入量过大

    E、机器走纸速度过快

    F、UV光油自身光固性能欠佳

    解决方法：

    A、及时检修设备和更换灯管

    B、加入一定量的光引发剂和光敏剂，如三元胺等以加快光固速皮度

    C、调整印刷工艺

    4、表面涂布不匀，有条纹及桔皮现象：

    主要原因：

    A、UV光油粘度过高

    B、压力大小不均匀

    C、涂布量过大

    D、UV光油的流平性差

    E、纸张不平整，吸收性太强

    F、UV光油表面和平性差

    解决方法：

    A、降低UV光油粘度

    B、减少涂布量，呀暗暗里调整均匀

    C、可加入少量流平剂

    D、对印刷品表面进行电晕处理，以增加UV光油对表面的亲和力

    5、UV涂层有针孔现象：

    主要原因：

    A、涂层太薄

    B、网纹辊太细

    C、乙醇、甲苯非反应型稀释剂加入量过大

    D、印刷品表面有粉尘

    解决方法：

    A、加强作业环境的清洁

    B、可加入少量的流平主机助剂、润湿助剂

    C、选择专用的UV稀释剂稀释、防止体系组分不相容

    D、印刷时设法增加涂层厚度

    6、印刷品表面有火山口、鱼眼现象主要原因：

    A、印刷品表面不洁净，有可能有油污

    B、UV光油的流平性差

    C、光油的消泡剂选择不当，消泡性能过于强烈

    解决方法：

    A、清洁印刷品表面B合理选用消泡、流平助剂

    7、UV光油附着力不好主要原因：

    A、印刷品油墨表面“晶化”与光油无法亲和、润湿

    B、印刷品油墨中的辅料选择不合适

    C、UV光油自身的附着力不够

    D、光固化条件未合理掌握，固化时间过短或者过长

    E、对于非极性或低极性基材（如PE、PP、PET、OPP、BOPP等）未处理直接印刷UV光油

    解决方法：

    A、印刷油墨应选择含蜡较低的型号

    B、选择柔韧性好、附着力佳的光固树脂和活性单体

    C、掌握合理的固化时间，固化时间太短，UV光油表面固化而底层固化不导致附着力降低；固化时间太长，UV光油过度接收紫外线照射会引起聚和后固化，使上光膜层脆裂，导致附着力不佳。

    A、UV光油自身树脂、活性单体选择不当

    B、上光涂层太厚

    C、固化工艺掌握不当

    解决方法：

    A、选择韧性较好的光固树脂和活性单体，控制单体的用量，降低交联和密度

    B、在印刷中，选用网目数较大的网版印刷，以降低涂层厚度

    C、掌握合理的固化时间