常用的方法有干法和湿法两种。环氧模塑粉多用干法生产。干法又分为辊压法和螺旋挤压法。我国多用辊压法生产。辊压法粉尘大，但能源消耗少，成本低。^[1]

填料应选用符合细度要求的品种。树脂和其他固体物料进行粉碎和过筛。应有30%以上通过60目筛。树脂磨得过细，则能耗增加，生产效率降低，还给辊压操作带来困难。过粗，则使模塑粉质量不均匀，影响产品性能。易吸湿组分应烘干，使含水量达到规定要求。太干或太湿都会增加辊压工序的困难，影响产品质量。

粉料在球磨机、Z型捏合机、高速搅拌机等混合设备中进行混合。加料顺序对物料混合的均匀性影响很大。应首先将树脂和除填料以外的其他小组分混匀后，再加入填料进行混合。因为填料用量很大，若一同混合，则会影响混合效率和均匀性。混合好的物料不宜直接使用。因为各组分的密度不同，在运送和装料过程中受振动时会破坏其均匀性。其次，树脂尚未充分浸渍填料等添加物，也没有预聚到需要的程度，模压时流动性大，工艺性差，产品质量低。所以必须经热辊压后，才能用来压制制品。

热辊压是模塑粉生产的关键工序。配方确定后，模塑粉的质量取决于热辊压的温度和时间。辊压操作在双辊辊压机(又称塑炼机)上进行。辊压机由两个空心钢辊筒构成。可通蒸汽加热和用水冷却。也可用电加热。两个辊筒以不同的转速相对旋转，转速比为1.3左右。两个辊筒的温度也不同。低温辊筒的温度应高于树脂的软化点，高温辊筒则比低温辊筒的温度高20～30℃。两辊筒的间隙可调节，其大小决定了料片的厚度。通常料片厚度控制为1.5～3mm。

辊压时，物料在辊筒上受热熔融。通过辊筒间隙时受到挤压、剪切、捏合等作用，使各组分浸渍得更好、分散得更均匀。树脂熔化形成的黏性物料均匀地附在一个辊筒(低温快速辊筒)的表面，此辊简称为工作辊筒，另一个称为空转辊筒。这种辊压法称为逆式辊压法。为了混合得更均匀，可用人工或多片刮刀把工作辊筒上的料片割下来，翻转后再辊压，并重复多次。若将快速辊筒变为高温，慢速辊筒变为低温，则称为顺式辊压法。这时物料不包辊，随辊随落，需要不断地把物料重新放到辊筒上继续辊压。据中国环氧树脂行业协会专家介绍，这种方法费工但物料辊压程度可随时掌握，避免把料辊老。逆式辊压法的物料经常包住辊筒，热量损失少，辊筒利用率高。

热辊压的目的是使树脂更好地浸渍填料等添加物；使各组分充分混合均匀；进行一定程度的预聚，提高交联度使接近B阶段，以改善模塑时的流动性、缩短成型周期，提高生产效率；除去部分挥发物，改善工艺性及制品质量；使模塑粉密实，减小比容，以减轻模具并有利于成型操作。

控制辊压质量的主要指标是流动性、挥发物含量和外观质量。由于辊压时间不长，在实际生产中来不及实测这些指标来控制质量，通常是由操作者凭经验来控制。

辊压好的料片从辊压机上卸下后应迅速冷却，终止预聚反映。冷却后即可粉碎、过筛。粉碎的细度以能保证模塑粉有良好的松散性和一定的比容(通常<2)为宜。颗粒度愈均匀愈好。这样它在模具中就具有均匀一致的温升和塑化速度，成型工艺性和制品质量好。通常模塑粉的粒径<2mm，但应尽量减少过细颗粒。粉碎了的模塑粉还要进行磁选，除去金属杂质。并批后即可包装。^[2]